13

  13..用工具      (A)將電子單體噴油器 (4)安裝到缸

蓋中。

(表  3, 續(xù))

UCNR4511

17

拆解和組裝部分

T401085

T401086

T401087

T401088

T401064

拉拔器螺柱

全高螺母

硬墊圈

1

1

1

1

1

1414..在支架的排氣側(cè)安裝六角頭螺栓  (5) 。擰緊

排氣側(cè)六角頭螺栓 (5)，直到螺栓到位為止。

將進氣側(cè)六角頭螺栓 (5)擰緊至扭矩為12N·m

(106lbin)。

止推軸承

橡膠止動塊

D

1515..將線束組件  (3)連接到電子單體噴油器  (4)

上。

開始:

a. 拆下單體噴油器。 有關正確的步驟，請參閱拆解和

裝配單體噴油器-拆卸。

注意

保持所有零件清潔無雜質(zhì)。

雜質(zhì)會造成快速磨損和縮短部件壽命。

注意

在檢驗、保養(yǎng)、測試、調(diào)整及維修產(chǎn)品時，務必留

心，確保液體盛裝在容器中。 在打開任何腔室或拆解

任何儲有液體的部件之前，要準備好用合適的容器收

集液體。

按照本地法規(guī)和指令處置所有液體。

1.1.將冷卻液從冷卻系統(tǒng)中排入合適的容器，以便

保存或棄置。有關正確的步驟，請參閱操作和

保養(yǎng)手冊冷卻系統(tǒng)冷卻液(ELC)-更換。

圖24

g03775306

1616..將新的O形密封圈   (2)（未顯示）安裝到塞

(1)上。將螺塞  (1)安裝到缸蓋后部。將螺塞

擰緊至扭矩400N·m(295lbft)。

結(jié)束:

a. 安裝氣門機構(gòu)蓋。 請參考拆解和組裝氣門機構(gòu)蓋-

拆卸和安裝以了解正確步驟。

i06062539

電電子子控控制制單單體體噴噴油油器器套套筒筒-拆拆卸卸

拆卸步驟

表  3

所需工具

工具

A

零件號

零件描述

數(shù)量

T401082

T401083

T401084

中絲錐

導向套

橋接板

1

1

1

B

C

(續(xù))

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18

UCNR4511

拆解和組裝部分

6.6.如有必要，遵循步驟2至5，以便拆卸其余的

電子單體噴油器套筒。

i06062469

電電子子控控制制單單體體噴噴油油器器套套筒筒-安安裝裝

安裝步驟

表  4

所需工具

工具

E

零件號

零件描述

數(shù)量

T401065

T401066

T401067

套管安裝工具

1

1

1

F

大號孔刷

固定膠

G

注意

圖25

g03775999

保持所有零件清潔無雜質(zhì)。

雜質(zhì)會造成快速磨損和縮短部件壽命。

圖26

g03776048

2.2.將工具 (D)定位到電子單體噴油器套筒 (1)的

底部。

3.3.用清潔的潤滑脂涂抹工具 (A)。使用工具   (A)

和工具 (B)，在電子單體噴油器套筒 (1)中攻

出螺紋。

4.4.將工具 (C)安裝到電子單體噴油器套筒  (1)

中。

5.5.拆下電子單體噴油器套筒 (1)（未顯示）。拆

下O形密封圈  (2)。

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UCNR4511

19

拆解和組裝部分

5.5.將電子單體噴油器套筒 (1)定位到缸蓋中。使

用錘子將電子單體噴油器套筒安裝到缸蓋中。

注:向發(fā)動機加注燃油或冷卻液之前先在21°C

(70°F)下使工具  (G)粘合兩小時。溫度越低，需要

的固化時間越長。

6.6.如有必要，遵循步驟1至5，以便安裝其余的

電子單體噴油器套筒。

7.7.向冷卻系統(tǒng)加注冷卻液到正確的液位。有關

正確的步驟，請參閱操作和保養(yǎng)手冊冷卻系統(tǒng)

冷卻液(ELC)-更換。

結(jié)束:

a. 安裝單體噴油器。 有關正確的步驟，請參閱拆解和

裝配單體噴油器-安裝。

i06062543

單單體體噴噴油油器器液液壓壓泵泵-拆拆卸卸

圖27

g03776048

拆卸步驟

注意

保持所有零件清潔無雜質(zhì)。

雜質(zhì)會造成快速磨損和縮短部件壽命。

注意

在檢驗、保養(yǎng)、測試、調(diào)整及維修產(chǎn)品時，務必留

心，確保液體盛裝在容器中。 在打開任何腔室或拆解

任何儲有液體的部件之前，要準備好用合適的容器收

集液體。

按照本地法規(guī)和指令處置所有液體。

圖28

g03776078

1.1.使用工具 (F)徹底清潔新的電子單體噴油器套

筒 (1)和單體噴油器孔。

2.2.將清潔的發(fā)動機機油涂抹到O形密封圈    (2)

上。將O形密封圈安裝到電子單體噴油器套筒

(1)上。

3.3.將電子單體噴油器套筒 (1)定位到工具  (E)

上。

4.4.將一薄層工具 (G)涂敷在電子單體噴油器套筒

(1)外緣的區(qū)域  (C)。

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            6.將O形密封圈          (12)（未顯示）和O形密封圈

20

UCNR4511

拆解和組裝部分

(14)（未顯示）從接頭上拆下。

7.將螺栓  (9)從單體噴油器液壓泵 (2)上拆下。

拆卸螺栓時，支撐單體噴油器液壓泵。

8.將單體噴油器液壓泵  (2)從前殼體 (10)上拆

下。

9.拆下O形密封圈   (11)（未顯示）。

圖29

g03782498

1.將線束組件  (1)從單體噴油器液壓泵 (2)上斷

開。

2.將軟管組件  (6)和 (7)從輸油泵  (5)上拆下。

3.拆下軟管組件  (4)和呼吸器 (3) 。請參考拆解

和組裝曲軸箱呼吸器-拆卸和安裝以了解正確

步驟。

圖31

g03782516

10.如有必要，遵循步驟10.a.至10.i.，以便

拆解單體噴油器液壓泵 (2)。

a.使用合適的工具防止單體噴油器液壓泵齒

輪(21)旋轉(zhuǎn)。松開螺母(19)時，確保齒

輪未損壞。

b.卸下螺母(19)和墊圈(20)。

c.使用合適的工具拆卸單體噴油器液壓泵齒

輪(21)。

d.在接頭(18)上做臨時標記，以便于安

裝。松開鎖緊螺母(17)，然后將接頭從

單體噴油器液壓泵(2)上拆下。

e.拆下O形密封圈(16)（未顯示）。

f.在接頭(24)上做臨時標記，以便于安

裝。松開鎖緊螺母(23)，然后將接頭從

輸油泵(5)上拆下。

圖30

g03782499

4.將管組件  (8)從單體噴油器液壓泵 (2)和彎頭

連接 (15)上拆下。

g.拆下O形密封圈(22)（未顯示）。

5.將管組件  (13)從輸油泵 (5)和缸蓋上拆下。

h.將接頭(26)和(31)從輸油泵(5)上拆

下。

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UCNR4511

21

拆解和組裝部分

i.拆下O形密封圈(25)和O形密封圈

(30)。

1111..如有必要，遵循步驟11.a.至11.b.，以便

拆下輸油泵 (5)。

a.拆下Torx螺栓(28)和Torx螺栓

(29)。將輸油泵(5)從單體噴油器液壓泵

(2)上拆下。

b.拆下O形密封圈(27)（未顯示）。

i06062534

單單體體噴噴油油器器液液壓壓泵泵-安安裝裝

拆卸步驟

圖32

g03782516

注意

保持所有零件清潔無雜質(zhì)。

2.2.如有必要，遵循步驟2.a.至2.d.，以便安裝

輸油泵 (5)。

雜質(zhì)會造成快速磨損和縮短部件壽命。

a.安裝新O形密封圈(27)（未顯示）。

注意

b.將輸油泵(5)安裝到單體噴油器液壓泵

(2)上。

在檢驗、保養(yǎng)、測試、調(diào)整及維修產(chǎn)品時，務必留

心，確保液體盛裝在容器中。 在打開任何腔室或拆解

任何儲有液體的部件之前，要準備好用合適的容器收

集液體。

c.安裝Torx螺栓(28)和Torx螺栓

(29)，用手擰緊。

按照本地法規(guī)和指令處置所有液體。

d.擰緊Torx螺栓(28)和Torx螺栓

(29)。有關正確的擰緊步驟，請參閱技術(shù)

規(guī)格單體噴油器液壓泵。

1.1.確保單體噴油器液壓泵的所有部件沒有磨損或

損壞。更換所有磨損或損壞的部件。

3.3.如有必要，遵循步驟3.a.至3.h.，以便裝配

單體噴油器液壓泵 (2)。

a.確保單體噴油器液壓泵(2)和單體噴油器

液壓泵齒輪(21)的軸清潔沒有損壞。

b.安裝單體噴油器液壓泵齒輪(21)、墊圈

(20)和螺母(19)。用手擰緊螺母。

c.使用合適的工具防止單體噴油器液壓泵齒

輪(21)旋轉(zhuǎn)。擰緊螺母(19)時，確保齒

輪未損壞。

d.擰緊螺母(19)，有關正確的擰緊步驟，請

參閱技術(shù)規(guī)格單體噴油器液壓泵。

e.將新的O形密封圈(25)和(30)安裝到接

頭(26)和(31)上。

f.將接頭(26)和(31)安裝到輸油泵(5)

上。擰緊接頭，有關正確的擰緊步驟，請

參閱技術(shù)規(guī)格單體噴油器液壓泵。

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22

UCNR4511

拆解和組裝部分

g.將新的O形密封圈(22)（未顯示）安裝到

接頭(24)上。將接頭安裝到輸油泵(5)

上，并與臨時標記對準。

h.擰緊鎖緊螺母(23)，有關正確的擰緊步

驟，請參閱技術(shù)規(guī)格單體噴油器液壓泵。

擰緊鎖緊螺母后，確保接頭仍對準。

圖34

g03782498

1111..將軟管組件  (6)和 (7)安裝到輸油泵  (5)上。

將軟管組件的管螺母擰緊至扭矩為30N·m

(266lbin)。擰緊管螺母時，確保軟管組件不

受應力。

1212..將線束組件  (1)連接到單體噴油器液壓泵  (2)

上。

圖33

g03782499

1313..安裝呼吸器  (3)和軟管組件 (4) 。請參考拆

解和組裝曲軸箱呼吸器-拆卸和安裝以了解正

確步驟。

4.4.將新的O形密封圈   (11)（未顯示）安裝到單

體噴油器液壓泵 (2)上。確保O形密封圈正確

座合到單體噴油器液壓泵的凹槽中。

i06062507

5.5.將單體噴油器液壓泵 (2)安裝到前殼體  (10)

上。

空空氣氣濾濾清清器器–拆拆卸卸和和安安裝裝

6.6.將螺栓 (9)安裝到單體噴油器液壓泵 (2)上。

安裝螺栓時，支撐單體噴油器液壓泵。

拆卸步驟

7.7.擰緊螺栓 (9)至扭矩為55N·m(41lbft)。

注意

保持所有零件清潔無雜質(zhì)。

8.8.將新的O形密封圈   (12)（未顯示）和新的O

形密封圈 (14)（未顯示）安裝到輸油泵 (5)和

缸蓋上。確保O形密封圈正確座合到接頭的凹

槽中。

雜質(zhì)會造成快速磨損和縮短部件壽命。

9.9.將管組件 (13)安裝到輸油泵 (5)和缸蓋上。

將管組件的管螺母擰緊至扭矩為65N·m

(48lbft)。

1010..將管組件  (8)安裝到單體噴油器液壓泵 (2)和

彎頭連接 (15) 上。將管組件的管螺母擰緊至

扭矩為100N·m(74lbft)。

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UCNR4511

23

拆解和組裝部分

圖35

g03749679

圖36

g03749680

典型示例

典型示例

1.松開軟管卡箍  (8)和軟管卡箍 (10)。

8.如有必要，遵循步驟2.b.至2.d.將支架      (7)

從缸蓋上拆下。

2.將軟管組件  (9)從空氣濾清器組件 (1)和渦輪

增壓器上拆下。

a.連接適當?shù)钠鸬踉O備以支撐支架(7)的重

量。支架的重量為23kg(51lb)。

3.連接適當?shù)钠鸬踉O備，以便支撐空氣濾清器組

件 (1)的重量。空氣濾清器的重量約為23kg

(51lb)。

b.將螺栓(11)和螺栓(12)從支架(7)上拆

下。

4.在卡箍  (2)上做臨時標記，以便于安裝。將螺

母和螺栓 (3)從卡箍上拆下。將卡箍從空氣濾

清器組件 (1)上拆下。

c.使用適當?shù)钠鸬踉O備以便將支架(7)從缸

蓋上拆下。

安裝步驟

5.使用合適的起吊設備將空氣濾清器組件  (1)從

支架 (7)上拆下。

注意

保持所有零件清潔無雜質(zhì)。

6.如有必要，將維修指示器  (6)從空氣濾清器組

件 (1)上拆下。

雜質(zhì)會造成快速磨損和縮短部件壽命。

7.如有必要，松開軟管卡箍  (5)，將防雨罩  (4)

從空氣濾清器組件 (1)上拆下。

1.確保空氣濾清器組件和支架沒有磨損或損壞。

更換所有磨損或損壞的部件。

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24

UCNR4511

拆解和組裝部分

圖37

g03749680

圖38

g03749679

典型示例

典型示例

2.如有必要，遵循步驟2.a.至2.d.將支架      (7)

安裝到缸蓋上。

3.如有必要，將維修指示器  (6)安裝到空氣濾清

器組件 (1) 上。用手擰緊維修指示器。

a.連接適當?shù)钠鸬踉O備以支撐支架(7)的重

量。支架的重量為23kg(51lb)。

4.如有必要，將防雨罩  (4)安裝到空氣濾清器組

件 (1)上。將軟管卡箍  (5)擰緊至扭矩為

7N·m(62lbin)。

b.使用適當?shù)钠鸬踉O備以便將支架(7)定位

到缸蓋上。

5.將適當?shù)钠鸬踉O備固定到空氣濾清器組件   (1)

上。空氣濾清器的重量約為23kg(51lb)。

c.將螺栓(11)和螺栓(12)安裝到支架(7)

上，并手動擰緊。

6.使用合適的起吊設備將空氣濾清器組件  (1)定

位到支架 (7)上。

d.擰緊螺栓(11)至扭矩為55N·m

(41lbft)。

7.將卡箍  (2)安裝到空氣濾清器組件 (1) 上。對

齊卡箍與原有標記。將螺栓  (3)安裝到卡箍

上，并安裝新的螺母。手動擰緊螺母和螺栓。

擰緊螺栓 (12)至扭矩為100N·m

(74lbft)。

8.將軟管組件  (9)安裝到空氣濾清器組件 (1)和

渦輪增壓器上。確保空氣濾清器組件  (1)在垂

直位置正確對齊。

9.將軟管卡箍  (10)擰緊至扭矩為11N·m

(97lbin)。

將軟管卡箍 (8)擰緊至扭矩為7N·m

(62lbin)。

10.擰緊螺母和螺栓  (3)至扭矩為44N·m

(32lbft)。

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